提高磚肧的成型壓力及燒結后耐火磚的抗壓強度。要從磚機成型的壓力的提高，使磚的密度提高，只有提高磚坯的密度才能燒出高強度的燒結磚。實踐證明，成型壓力2.2—2.3MPa的磚坯，燒出磚抗壓強度一般為13.9—15MPa，而成型壓力達到3MPa的磚坯，燒出磚的抗壓強度很容易達到20MPa。

耐火磚成型壓力機

適當提高燒結磚的溫度試驗證明，同樣的原料，同樣的磚機生產(chǎn)出來的磚坯，焙燒溫度不同，燒結磚的強度也不一樣。試驗結果表明，磚的抗壓強度隨著隧道窯焙燒溫度的提高而增大。見表一燒結磚抗壓強度與焙燒溫度的關系 焙燒溫度 ℃ 800 850 900 950 1000 1050 1100 抗壓強度 MPa 5.4 8.5 12.6 15.9 17.5 20.4 20.8 。

適當延長保溫時間。

試驗證明，同樣的原料，同樣的磚機，同樣的升溫、降溫速度，燒結溫度都為900℃，保溫時間不同，則燒結磚的抗壓強度也不一樣，適宜的保溫時間，對提高燒結磚抗壓強度和質(zhì)量是有益的。

現(xiàn)在燒結磚普遍摻有內(nèi)燃，且多采用“高溫短燒”以提高產(chǎn)量為目標。長期實踐證明，內(nèi)燃磚采用“高溫短燒”的燒成方法，對提高產(chǎn)品質(zhì)量是有一定影響，產(chǎn)品往往有黑心、黑疤、裂紋、壓花等現(xiàn)象，抗壓強度也有所降低，更為嚴重的是增加了煤耗，浪費了能源，不存在保護生態(tài)環(huán)境。因此推薦采用“低溫長燒”，采用低溫長燒，在內(nèi)燃為80%左右的條件下，從650--900℃這一區(qū)間，應不小于6h，從900℃到制品燒燒結終止這一區(qū)間，應不能少于6h,這樣共需12h，坯體中心的內(nèi)燃才有可能完全燃燒，起到充分發(fā)揮其全部熱能作用。

提高輕質(zhì)耐火磚抗壓強度的方法

輕質(zhì)耐火磚由于制作工藝等原因，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品往往在強度比高鋁磚或者粘土磚差很多，一般需要經(jīng)過一些工藝將其抗壓強度提高。改進輕質(zhì)耐火磚力學性能的方法，具體是：將輕質(zhì)耐火磚浸漬在有機硅溶液中，浸漬時間為2～5小時；取出輕質(zhì)耐火磚放入烘箱中固化得到有機硅與耐火磚的復合磚體，固化溫度為200～250℃，固化時間為2～5小時；再將所述復合磚體放入氣氛爐中熱裂解，熱裂解溫度為800～1300℃，熱裂解時間為1～3小時，然后降溫至室溫得到所述改性輕質(zhì)耐火磚；整個熱裂解和降溫過程在還原性氣氛或者惰性氣氛保護下進行。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，主要有以下顯著的效果：在改性過程中，幾乎不會改變輕質(zhì)耐火磚的氣孔率和耐火度，但其抗壓強度可以提高50～150％。并且具有工藝簡單，易調(diào)節(jié)和控制，可重復性好和成本低等優(yōu)點。