隧道窯分為平頂和拱形隧道窯，輪窯分為直通和彎通兩種形式。磚平頂隧道窯燒制溫度在1200℃以下，一般燒制標準中的溫度高達1100℃。

陶瓷隧道窯耐火材料如何配套？

隧道窯采用一系列先進的工藝和材料，加強窯爐的有效傳熱，弱化窯爐中的無效傳熱，提高燒成效率，極大地提高陶瓷生產(chǎn)、消耗、成本和使用壽命。

隧道窯墻結構

窯墻是窯體的重要組成部分，它不僅要承受高溫的作用，還要支撐窯頂，同時向外界空間散熱，因此窯墻必須能耐高溫，具有一定的強度，并能保溫。選擇合適的材料和厚度對減少投資、降低燃耗、延長窯體壽命、改善工作環(huán)境具有重要意義。一般情況下，隧道窯墻按高、中、低溫分為2-4段，燒成帶及附近的溫度較高，窯壁較厚；窯頭、窯尾溫度較低，窯墻也有潛力；中溫部分厚度介于以上兩者之間。理想的窯墻結構應為薄壁結構，總熱阻大，能承受高溫荷載。顯然，高強度、隔熱性能好的輕質(zhì)耐火磚可以達到這個目的，如氧化鋁空心球磚、剛玉莫來石隔熱耐火磚等。但目前這種耐火材料價格昂貴，一般廠礦難以使用，而其他隔熱材料由于強度低，無法直接用作窯墻襯里。

窯墻通常由三部分材料制成

(1)內(nèi)層(襯里)主要承受高溫載荷的重耐火材料或上述高級保溫材料。燒制溫度越高，要求的材料質(zhì)量越高，耐火材料的價格越貴。這種材料的導熱系數(shù)一般都很大，因此形成的熱阻并不大，只會增加這種材料的厚度而形成較大的熱阻。

(2)中間部分為保溫層，可根據(jù)需要由幾種不同的輕質(zhì)耐火材料組成。選用的原則是長期安全地使用低于極限溫度，保溫性能好，即使用較薄保溫材料獲得較大的熱阻，這無疑要求選用密度低、導熱系數(shù)低的絕熱材料�？梢�，保溫層的厚度對窯壁整體厚度起著決定性的作用，因為它決定著隧道窯的熱損耗和投資。保溫層增厚不僅減少了窯壁的熱損，還增加了基礎設施投資和砌筑維護費用；反而使投資減少，熱損失增加，燃料浪費，使運行環(huán)境惡化。因此，在設計窯爐時，必須綜合考慮，選擇總經(jīng)濟成本低的經(jīng)濟厚度。而所謂經(jīng)濟厚度是受隧道窯燃料、材料價格、窯爐壽命等因素影響的一個變量，因此設計時必須慎重。為了使爐襯真正達到經(jīng)濟厚度，應根據(jù)良好的熱能設計原理進行設計和計算，即根據(jù)相關的熱阻圖，充分考慮爐襯熱阻環(huán)境條件與熱損失的關系。窯體冷面溫度的選擇是決定整個爐襯設計經(jīng)濟效果的唯一重要設計變量，應慎重選擇。

(3)建筑材料(如灰渣磚等)。)或粘土耐火磚通常用于保護保溫材料免受損壞。但近年來，國內(nèi)外許多窯壁外壁都采用了保溫材料(除拱腳梁等承壓部件外)，以提高窯墻總熱阻，降低窯壁厚度。

現(xiàn)代化陶瓷窯采用高速燒嘴、氣流攪拌、急冷風等措施，極大地提高了窯內(nèi)氣體對窯內(nèi)固體的對流傳熱系數(shù)；采用支柱-橫梁-棚板構成框架支撐坯體。使窯內(nèi)氣固傳熱面積大大增大；采用蓄熱式、高強度、高導熱、高抗熱沖擊的窯具材料，加快窯內(nèi)氣體對陶瓷坯體的傳熱，確保窯具支撐的穩(wěn)定性；采用超輕、低蓄熱、高強度的窯具，有效降低窯內(nèi)氣體對陶瓷坯體的傳熱，確保窯具支撐的穩(wěn)定性；

陶瓷窯用耐火磚

要掌握陶瓷燒制工藝，熟悉窯爐結構、原理和工作條件，精通耐火材料成分、結構、性能和使用條件的關系，明確現(xiàn)有問題，采取有針對性的措施進行改進，才能取得顯著的效果。例如，采用堇青石-莫來石護板保護，可以有效地減輕熱氣流窯內(nèi)耐火纖維制品的磨損，并能顯著延長窯的使用壽命。

再者，窯車由鈣貢褻座、圍磚、隔熱填充材料、蓋板、支柱、橫梁、棚板等組成。

窯用空心圍磚環(huán)繞，上蓋堇青石蓋板，中填耐火纖維，下部澆注不定形隔熱耐火材料。該支架是由安裝在窯車底鋼板上的金屬套筒固定的，支柱的上端設置一個支撐蓋，再放置碳化硅梁及堇青石-莫來石棚板。通過這種方式，以較少的耐火材料有效地產(chǎn)品。

窯壁是窯體的重要組成部分，它既要承受高溫，又要支撐窯頂，同時使外部空間散發(fā)熱量，所以窯墻必須能夠耐高溫，有一定強度，并能保溫。選擇合適的材料和厚度對減少投資、降低燃耗、延長窯體壽命、改善工作環(huán)境具有重要意義。一般情況下，隧道窯墻厚度按高、中、低溫分為2-4段，燒成帶及附近溫度較高，窯壁較厚；窯頭、窯尾溫度較低，窯壁較薄，窯壁較��；中溫部分厚度介于以上兩者之間。理想的窯墻結構應為薄壁結構，總熱阻大，能承受高溫荷載。很明顯，強度高、保溫性能好的輕質(zhì)耐火磚可以達到這一目的，如氧化鋁空心球磚、剛玉莫來石耐火磚等。

根據(jù)燒成標準，窯爐通常分為預熱帶、燒成帶和冷卻帶三個區(qū)間。每一段溫度都不同，因此鋁質(zhì)含量及耐火磚的要求也不同。窯體由窯墻和窯頂組成。根據(jù)窯體結構及窯體分段的不同，窯墻對砌筑材料提出了不同的要求。一般要求如下：窯壁、窯頂將窯內(nèi)通道與外界隔離，并在隧道窯中燃燒燃料時產(chǎn)生的熱量與坯體進行熱交換。交流過程中產(chǎn)生的一些熱量不僅被坯體吸收，而且通過窯墻向外界傳遞而流失。這種散失的熱量是窯墻保溫應該盡可能減少的。因此，窯墻砌筑材料不僅要耐高溫，還要控制在一定范圍內(nèi)。窯壁作為支承載體，需要承受一定窯頂結構的重力作用，所以窯墻砌筑材料應具有一定的壓縮強度。

為減少通過墻體向外傳遞的熱量，耐火材料的顯氣孔率也作為首要目標明確提出了要求。顯氣孔率是評價耐火材料或成品質(zhì)量的主要目標，它不僅能反映耐火材料的致密性，還能表明其生產(chǎn)工藝是否合理。除輕質(zhì)耐火材料外，低孔率原料或成品有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高成品機械強度，減少與熔渣接觸的表面積，延長使用壽命。耐火材料在常溫下的耐壓強度很高，隨著溫度的增加會變形。對隧道窯而言，即在燒成溫度較高時，要求耐火材料的變形程度滿足生產(chǎn)要求，即耐火材料的荷載軟化點要滿足設計要求。

隧道窯車用耐火磚

1窯車耐火磚的重要性目前，由于磚瓦生產(chǎn)企業(yè)響應國家節(jié)能減排號召，考慮工人工作環(huán)境等因素，淘汰產(chǎn)量低、能耗高、勞動強度大的輪窯，改造隧道窯，隧道窯越來越受到人們的青睞(這里不解釋隧道窯的優(yōu)點)，窯車的使用和維護也開始受到耐火磚廠的重視。經(jīng)過多年的回訪，發(fā)現(xiàn)磚廠只注重窯車結構，不注重耐火磚的設計和維護，導致窯車變形、損壞和更換耐火磚，導致維護和更換成本反復上升，有的甚至達到年凈利潤的15%。既浪鋼資源，又增加了生產(chǎn)成本。

窯車耐火磚近況由于窯爐在實際施工過程中的非標準尺寸和設計理念不同。為了滿足實際應用，耐火材料制造商在設計和制造時不遵循GB/T2992《通用耐火磚形狀尺寸》和ISO5019，窯車和窯車耐火磚有各種非標尺寸，即特殊耐火磚。

3.耐火材料的選擇隧道窯由于坯料含水率高，在燒結過程中會與煤發(fā)生化學反應，產(chǎn)生酸性氣體和鹽類物質(zhì)。窯內(nèi)常用焦寶石耐火磚(>45%Al2O3)，粘土耐火磚(>35%Al2O3)由于熱穩(wěn)定性好，耐火溫度為1580~1770℃，耐壓強度為25~58MPa。

4.材料應力和結構分析:耐火磚放置在窯車圍板內(nèi)，起到隔熱密封的作用，保護窯車遠離高溫高腐蝕環(huán)境，延長窯車使用壽命。生坯放置在耐火磚的上部，按照12層的標準耐火磚碼坯計算。因此，完全可以滿足縱向應力的要求。窯車行走是液壓頂車的推力。由于瞬時壓力大，選擇受力面為窯車槽鋼和槽鋼。窯車碰撞時，耐火磚與耐火磚之間仍有約5毫米的間隙。耐火磚采用錯位組合，既保證了窯車上下部的隔離，又避免了耐火磚與耐火磚棱角的碰撞。為了保證密封，窯車側面也設計了砂封板。但經(jīng)調(diào)查，大部分小型耐火磚廠的耐火磚只與砂封板對齊，沒有超過，使得從側面漏出的碳灰吸附在砂封板上。長此以往，砂封板變形嚴重。經(jīng)過不斷的測試和回訪，終決定取20~50毫米。

通過以上分析，可以確定隧道窯耐火磚的結構設計:①耐火磚嵌入窯內(nèi)；②擴展；③窯車斷面前后耐火磚應形成錯位。所以在設計過程中要滿足這三個要求。為了節(jié)約成本，保證強度，窯車周圍通常使用焦寶石耐火磚，內(nèi)部使用粘土耐火磚。

6總結制磚行業(yè)競爭日益激烈，在保證制磚質(zhì)量的同時，降低制磚成本是生產(chǎn)過程中的一個重大問題。但在窯車維修方面，有些廠家只注重窯車裝修，結構加強，卻不知道窯車變形損壞的真正原因。

隧道窯用什么耐火磚砌筑？

預熱帶多為粘土磚、輕質(zhì)粘土磚和建筑磚，厚度在1200mm以上(也在1m以下)。

燒成桂磚、輕質(zhì)磚、建筑磚；用高招磚、輕質(zhì)磚、建筑磚，厚度1500-1700mm，有的1200-1300mm。

冷卻帶的材料與預熱帶相同。

此外，預熱帶和燒成帶、冷卻帶和燒成帶交界處的2-3個停車位應使用燒成帶的材料。燃燒器，燃燒室所用的材料與燃燒帶內(nèi)襯磚相同。